Gießverfahren
Deloro bietet vier Gießverfahren zur Herstellung von Komponenten aus Kobalt-, Nickel- und Eisenlegierungen an.
Massivbauteile profitieren von gleichbleibenden Verschleißeigenschaften im gesamten Bauteil, insbesondere bei Formen und Konfigurationen, die auf andere Weise nur schwer oder gar nicht zu schützen wären. Massivteile werden durch Gießen, Pulvermetallurgie oder Kneten hergestellt. Mit unseren hauseigenen, voll ausgestatteten und personell besetzten Maschinenwerkstätten sind wir in der Lage, Massivbauteile nach Ihren Oberflächen- und Maßanforderungen fertig zu bearbeiten.
Luft-Feinguss
Der Präzisionsluftfeinguss ist ideal für kompliziert geformte Bauteile. Das Wachsausschmelzverfahren mit keramischen Schalen erzeugt hohe, endkonturnahe Bauteile mit gussähnlicher Oberflächenbeschaffenheit und minimiert die Anforderungen an die Bearbeitung. Die Legierungen werden in Hochfrequenz-Induktionsöfen geschmolzen und bieten vollständige Flexibilität und metallurgische Verlässlichkeit. In unseren Feingießereien kann eine breite Palette von Kobalt-, Nickel- und Edelstahllegierungen gegossen werden. Alle gegossenen Gussteile können in unseren gut ausgestatteten Maschinenwerkstätten nach dem Druckverfahren hergestellt werden.
Diese Technologie steht bei Deloro Wear Solutions GmbH und Deloro Microfusione S.r.l. zur Verfügung.
Vakuum-Feinguss
Ähnlich wie beim luftgegossenen Feinguss wird bei diesem Verfahren die Luft aus der keramischen Form durch ein Vakuum entfernt, so dass die Druckdifferenz die Form füllt und gleichzeitig die Oxidation während des Gießvorgangs verhindert wird. Dies ist besonders wichtig, wenn die Legierungen Elemente wie Aluminium oder Titan enthalten. Das Vakuum-Feingussverfahren wird am häufigsten zum Gießen von Komponenten für die Luft- und Raumfahrt und für industrielle Gasturbinen verwendet.
Diese Technologie ist exklusiv bei Deloro Microfusione S.r.l. erhältlich.
Das Sandgussverfahren wird in der Regel für größere Teile und für kleine Stückzahlen verwendet. Im Sandgussverfahren lassen sich mit relativ preiswerten Holzmodellen recht komplexe Formen herstellen. Sand, der ein natürliches oder synthetisches Bindemittel enthält, wird um ein Holzmodell herum gepackt. Der Sand wird dann festgestampft, um der zweiteiligen Form eine ausreichende Festigkeit zu verleihen. Das Modell wird dann entfernt, wobei eine Negativform in der Form zurückbleibt. Durch Einlegen eines oder mehrerer Kerne in die Form können im Sandguss Hohlräume erzeugt werden. Die beiden Hälften der Form werden zusammengespannt und sind bereit zum Gießen. Unsere Sand- und Deckschichtsysteme wurden optimiert, um hervorragende Oberflächen für korrosionsbeständige Legierungen zu erzielen.
In unserer modernen Sandgießerei kann eine breite Palette von Kobalt-, Nickel- und Edelstahllegierungen gegossen werden. Alle produzierten Gussteile können in unserer Maschinenwerkstatt nachbearbeitet werden.
Typische Anwendungen
Sandguss eignet sich am besten für große Bauteile mit dickem Querschnitt. Mit diesem Verfahren lassen sich unter Verwendung von relativ preiswerten Holzmodellen recht komplexe Formen herstellen. Wenn Ihr Bauteil eines oder mehrere der folgenden grundlegenden Kriterien erfüllt, könnte Sandguss das richtige Verfahren für Sie sein.
- Geringe bis mittlere Volumenanforderungen
- Einfache bis mittlere Teilekomplexität
- Das Bauteil hat einen dicken Querschnitt
Das Stahl- oder Aluminiummodell und der Läufer werden auf eine flache Stahlplatte montiert, die auf eine Temperatur erhitzt wird, bei der das Sand-Harz-Gemisch aushärtet. Die Form wird abgestreift und gegen eine flache oder ähnlich geformte Schale geklemmt, um den Formhohlraum für die geschmolzene Legierung zu bilden, wodurch das Modell reproduziert wird. Bei Hohlkörpern werden separat geformte Kerne vor dem Schließen zwischen die beiden Formhälften gelegt.
Mit dem Maskenformverfahren, das auch nach seinem Erfinder Johannes Croning häufig als Croning-Verfahren bezeichnet wird, können komplexe Formen mit integrierten Kernen hergestellt werden, die die Produktion von Teilen mit komplexer Geometrie ermöglichen. Das Maskenformverfahren zeichnet sich durch vergleichsweise gute endkonturnahe Formgenauigkeit und gute Oberflächenqualität aus. Mit Harz umhüllter Zirkonsand wird auf eine beheizte Modellplatte gegossen; das Harz härtet aus, und so entsteht eine Formhälfte. Die beiden Formhälften werden dann miteinander verbunden und sind bereit zum Gießen.
Typische Anwendungen
Der Maskenformguss ist ein wirtschaftliches Verfahren für die Produktion mittlerer bis großer Mengen relativ einfacher Formen. Mit diesem Verfahren werden ein feineres Gefüge und höhere Härtegrade als beim herkömmlichen Sandguss erzielt, was für Schneidwerkzeuge und Messer von Vorteil ist. Wenn Ihr Bauteil eines oder mehrere der folgenden grundlegenden Kriterien erfüllt, könnte das Harzschalengießen die richtige Verfahrenswahl sein.
- Mittlere bis große Volumenanforderungen
- Relativ einfache Formen
- Erfordern ein verfeinertes Gefüge
- Höhere Härte erforderlich
Das Schleudergussverfahren ist ideal für hochwertige zylindrische Bauteile. Wie der Name schon sagt, wird die Zentrifugalkraft genutzt, um Druck auf das geschmolzene Metall auszuüben, während es in eine Schleuderform gegossen wird, wodurch ein dichtes Teil mit einer feinen, gleichmäßigen Kornstruktur entsteht. Die Wandstärke des Teils wird durch die Menge des gegossenen Metalls bestimmt. Die Zentrifugalkraft drückt das geschmolzene Metall gegen die Innenwand der Form, verdichtet das Metall und verringert so die Schwindungsporosität und gasbedingte Fehler. Die Integrität und die Verschleißfestigkeit dieser Strukturen machen sie zu einem außergewöhnlichen Produkt, wenn Reibungsverschleiß auftritt. Schleudergussteile werden in halb- oder fertigbearbeitetem Zustand geliefert.
Typische Anwendungen
Wenn Ihr Bauteil eines oder mehrere der folgenden grundlegenden Kriterien erfüllt, könnte Schleuderguss die richtige Verfahrenswahl sein:
- Ihr Bauteil hat eine zylindrische Form
- Gleichmäßiges Korngefüge erforderlich
- Feines Korngefüge erforderlich